ڪاربائيڊ ٽول مواد جي بنيادي ڄاڻ

ڪاربائيڊ تيز رفتار مشيننگ (HSM) ٽول مواد جو سڀ کان وڌيڪ استعمال ٿيندڙ طبقو آهي، جيڪو پائوڊر ميٽالرجي جي عملن ذريعي پيدا ڪيو ويندو آهي ۽ سخت ڪاربائيڊ (عام طور تي ٽنگسٽن ڪاربائيڊ WC) ذرات ۽ هڪ نرم ڌاتو بانڊ ساخت تي مشتمل هوندو آهي. هن وقت، سوين WC تي ٻڌل سيمينٽ ٿيل ڪاربائيڊ مختلف ساختن سان موجود آهن، جن مان گھڻا ڪوبالٽ (Co) کي بائنڊر طور استعمال ڪندا آهن، نڪل (Ni) ۽ ڪروميم (Cr) پڻ عام طور تي استعمال ٿيندڙ بائنڊر عنصر آهن، ۽ ٻيا پڻ شامل ڪري سگهجن ٿا. ڪجهه الائينگ عنصر. ڪاربائيڊ گريڊ ايترا گهڻا ڇو آهن؟ ٽول ٺاهيندڙ هڪ مخصوص ڪٽڻ واري آپريشن لاءِ صحيح ٽول مواد ڪيئن چونڊيندا آهن؟ انهن سوالن جا جواب ڏيڻ لاءِ، اچو ته پهريان مختلف خاصيتن تي نظر وجهون جيڪي سيمينٽ ٿيل ڪاربائيڊ کي هڪ مثالي ٽول مواد بڻائين ٿيون.

سختي ۽ مضبوطي

WC-Co سيمينٽ ٿيل ڪاربائيڊ جا سختي ۽ سختي ٻنهي ۾ منفرد فائدا آهن. ٽنگسٽن ڪاربائيڊ (WC) فطري طور تي تمام سخت آهي (ڪورونڊم يا ايلومينيما کان وڌيڪ)، ۽ ان جي سختي گهٽ ۾ گهٽ گهٽجي ٿي جيئن آپريٽنگ گرمي پد وڌي ٿو. بهرحال، ان ۾ ڪافي سختي جي کوٽ آهي، جيڪا ڪٽڻ جي اوزارن لاءِ هڪ ضروري ملڪيت آهي. ٽنگسٽن ڪاربائيڊ جي اعليٰ سختي جو فائدو وٺڻ ۽ ان جي سختي کي بهتر بڻائڻ لاءِ، ماڻهو ٽنگسٽن ڪاربائيڊ کي گڏ ڪرڻ لاءِ ڌاتو بانڊ استعمال ڪندا آهن، انهي ڪري ته هن مواد ۾ تيز رفتار اسٽيل کان تمام گهڻي سختي آهي، جڏهن ته اڪثر ڪٽڻ جي عملن کي برداشت ڪرڻ جي قابل آهي. ڪٽڻ جي قوت. ان کان علاوه، اهو تيز رفتار مشيننگ جي ڪري پيدا ٿيندڙ تيز ڪٽڻ جي گرمي پد کي برداشت ڪري سگهي ٿو.

اڄڪلهه، تقريبن سڀئي WC-Co چاقو ۽ انسرٽس ڪوٽيڊ ٿيل آهن، تنهن ڪري بنيادي مواد جو ڪردار گهٽ اهم لڳي ٿو. پر حقيقت ۾، اهو WC-Co مواد جو اعليٰ لچڪدار ماڊيولس آهي (سختي جو هڪ ماپ، جيڪو ڪمري جي حرارت تي تيز رفتار اسٽيل جي لڳ ڀڳ ٽي ڀيرا آهي) جيڪو ڪوٽنگ لاءِ غير خراب ٿيندڙ سبسٽريٽ فراهم ڪري ٿو. WC-Co ميٽرڪس پڻ گهربل سختي فراهم ڪري ٿو. اهي خاصيتون WC-Co مواد جون بنيادي خاصيتون آهن، پر مادي خاصيتن کي سيمينٽ ٿيل ڪاربائيڊ پائوڊر تيار ڪرڻ وقت مواد جي بناوت ۽ مائڪرو اسٽرڪچر کي ترتيب ڏيندي پڻ ترتيب ڏئي سگهجي ٿو. تنهن ڪري، هڪ مخصوص مشيننگ لاءِ اوزار جي ڪارڪردگي جي مناسبيت وڏي حد تائين شروعاتي ملنگ عمل تي منحصر آهي.

ملنگ جو عمل

ٽنگسٽن ڪاربائيڊ پائوڊر ڪاربرائيزنگ ٽنگسٽن (ڊبليو) پائوڊر ذريعي حاصل ڪيو ويندو آهي. ٽنگسٽن ڪاربائيڊ پائوڊر (خاص طور تي ان جي ذري جي سائيز) جون خاصيتون بنيادي طور تي خام مال ٽنگسٽن پائوڊر جي ذري جي سائيز ۽ ڪاربرائيزيشن جي گرمي پد ۽ وقت تي منحصر آهن. ڪيميائي ڪنٽرول پڻ اهم آهي، ۽ ڪاربن جي مواد کي مسلسل رکڻ گهرجي (وزن جي لحاظ کان 6.13٪ جي اسٽوچيوميٽرڪ قدر جي ويجهو). ڪاربرائيزنگ علاج کان اڳ ٿوري مقدار ۾ وينڊيم ۽/يا ڪروميم شامل ڪري سگهجي ٿو ته جيئن ايندڙ عملن ذريعي پاؤڊر جي ذري جي سائيز کي ڪنٽرول ڪري سگهجي. مختلف ڊائون اسٽريم پروسيس حالتن ۽ مختلف اينڊ پروسيسنگ استعمالن لاءِ ٽنگسٽن ڪاربائيڊ ذري جي سائيز، ڪاربن مواد، وينڊيم مواد ۽ ڪروميم مواد جي هڪ مخصوص ميلاپ جي ضرورت هوندي آهي، جنهن ذريعي مختلف ٽنگسٽن ڪاربائيڊ پائوڊر پيدا ڪري سگهجن ٿا. مثال طور، ATI Alldyne، هڪ ٽنگسٽن ڪاربائيڊ پائوڊر ٺاهيندڙ، ٽنگسٽن ڪاربائيڊ پائوڊر جا 23 معياري گريڊ پيدا ڪري ٿو، ۽ ٽنگسٽن ڪاربائيڊ پائوڊر جون قسمون جيڪي صارف جي گهرجن مطابق ترتيب ڏنل آهن، ٽنگسٽن ڪاربائيڊ پائوڊر جي معياري گريڊن کان 5 ڀيرا وڌيڪ پهچي سگهن ٿيون.

جڏهن ٽنگسٽن ڪاربائيڊ پائوڊر ۽ ڌاتو بانڊ کي ملائي ۽ پيس ڪري هڪ خاص گريڊ سيمينٽڊ ڪاربائيڊ پائوڊر پيدا ڪيو وڃي، ته مختلف مجموعا استعمال ڪري سگهجن ٿا. سڀ کان وڌيڪ استعمال ٿيندڙ ڪوبالٽ مواد 3٪ - 25٪ (وزن جو تناسب) آهي، ۽ اوزار جي سنکنرن جي مزاحمت کي وڌائڻ جي ضرورت جي صورت ۾، نڪل ۽ ڪروميم شامل ڪرڻ ضروري آهي. ان کان علاوه، ڌاتو بانڊ کي ٻين مصر جي اجزاء کي شامل ڪندي وڌيڪ بهتر بڻائي سگهجي ٿو. مثال طور، WC-Co سيمينٽڊ ڪاربائيڊ ۾ روٿينيم شامل ڪرڻ سان ان جي سختي کي گهٽ ڪرڻ کان سواءِ ان جي سختي کي خاص طور تي بهتر بڻائي سگهجي ٿو. بائنڊر جي مواد کي وڌائڻ سان سيمينٽڊ ڪاربائيڊ جي سختي کي به بهتر بڻائي سگهجي ٿو، پر اهو ان جي سختي کي گهٽائيندو.

ٽنگسٽن ڪاربائيڊ جي ذرڙن جي سائيز کي گهٽائڻ سان مواد جي سختي وڌي سگهي ٿي، پر ٽنگسٽن ڪاربائيڊ جي ذرڙن جي سائيز کي سنٽرنگ جي عمل دوران ساڳيو رهڻ گهرجي. سنٽرنگ دوران، ٽنگسٽن ڪاربائيڊ جا ذرڙا گڏ ٿين ٿا ۽ تحليل ۽ ريپريسيپيشن جي عمل ذريعي وڌن ٿا. اصل سنٽرنگ جي عمل ۾، مڪمل طور تي گهاٽي مواد ٺاهڻ لاءِ، ڌاتو بانڊ مائع ٿي ويندو آهي (جنهن کي مائع مرحلو سنٽرنگ سڏيو ويندو آهي). ٽنگسٽن ڪاربائيڊ جي ذرڙن جي واڌ جي شرح کي ٻين منتقلي ڌاتو ڪاربائيڊز کي شامل ڪندي ڪنٽرول ڪري سگهجي ٿو، جن ۾ وينڊيم ڪاربائيڊ (VC)، ڪروميم ڪاربائيڊ (Cr3C2)، ٽائيٽينيم ڪاربائيڊ (TiC)، ٽينٽلم ڪاربائيڊ (TaC)، ۽ نائوبيم ڪاربائيڊ (NbC) شامل آهن. اهي ڌاتو ڪاربائيڊ عام طور تي شامل ڪيا ويندا آهن جڏهن ٽنگسٽن ڪاربائيڊ پائوڊر کي ڌاتو بانڊ سان ملايو ويندو آهي ۽ ملائي ويندي آهي، جيتوڻيڪ وينڊيم ڪاربائيڊ ۽ ڪروميم ڪاربائيڊ پڻ ٺاهي سگهجن ٿا جڏهن ٽنگسٽن ڪاربائيڊ پائوڊر ڪاربرائيز ڪيو ويندو آهي.

ٽنگسٽن ڪاربائيڊ پائوڊر پڻ ري سائيڪل ٿيل فضول سيمينٽ ٿيل ڪاربائيڊ مواد استعمال ڪندي پيدا ڪري سگهجي ٿو. اسڪريپ ڪاربائيڊ جي ري سائيڪلنگ ۽ ٻيهر استعمال جي سيمينٽ ٿيل ڪاربائيڊ صنعت ۾ هڪ ڊگهي تاريخ آهي ۽ اها صنعت جي پوري اقتصادي زنجير جو هڪ اهم حصو آهي، جيڪا مادي خرچن کي گهٽائڻ، قدرتي وسيلن کي بچائڻ ۽ فضول مواد کان بچڻ ۾ مدد ڪري ٿي. نقصانڪار نيڪال. اسڪريپ سيمينٽ ٿيل ڪاربائيڊ کي عام طور تي APT (امونيم پيراٽنگ اسٽيٽ) عمل، زنڪ بحالي جي عمل يا ڪرشنگ ذريعي ٻيهر استعمال ڪري سگهجي ٿو. انهن "ري سائيڪل ٿيل" ٽنگسٽن ڪاربائيڊ پائوڊرن ۾ عام طور تي بهتر، اڳڪٿي لائق کثافت هوندي آهي ڇاڪاڻ ته انهن ۾ ٽنگسٽن ڪاربائيڊ پائوڊرن جي ڀيٽ ۾ ننڍو مٿاڇري وارو علائقو هوندو آهي جيڪي سڌو سنئون ٽنگسٽن ڪاربائيڊ عمل ذريعي ٺاهيا ويندا آهن.

ٽنگسٽن ڪاربائيڊ پائوڊر ۽ ڌاتو بانڊ جي مخلوط پيسڻ جي پروسيسنگ حالتون پڻ اهم عمل پيرا ميٽر آهن. ٻه سڀ کان وڌيڪ استعمال ٿيندڙ ملنگ ٽيڪنڪ بال ملنگ ۽ مائڪرو ملنگ آهن. ٻئي عمل مل ٿيل پائوڊر جي هڪجهڙائي ملائڻ ۽ ذرڙن جي سائيز کي گهٽائڻ جي قابل بڻائين ٿا. بعد ۾ دٻايل ورڪ پيس کي ڪافي طاقت ڏيڻ، ورڪ پيس جي شڪل کي برقرار رکڻ، ۽ آپريٽر يا مينپوليٽر کي آپريشن لاءِ ورڪ پيس کڻڻ جي قابل بڻائڻ لاءِ، عام طور تي گرائنڊنگ دوران هڪ نامياتي بائنڊر شامل ڪرڻ ضروري آهي. هن بانڊ جي ڪيميائي ساخت دٻايل ورڪ پيس جي کثافت ۽ طاقت کي متاثر ڪري سگهي ٿي. هٿ ڪرڻ کي آسان بڻائڻ لاءِ، اهو مشورو ڏنو ويندو آهي ته اعليٰ طاقت وارا بائنڊر شامل ڪيا وڃن، پر ان جي نتيجي ۾ گهٽ ٺهڪندڙ کثافت پيدا ٿئي ٿي ۽ ڍڳيون پيدا ٿي سگهن ٿيون جيڪي آخري پيداوار ۾ خرابيون پيدا ڪري سگهن ٿيون.

ملنگ کان پوءِ، پائوڊر کي عام طور تي اسپري سان خشڪ ڪيو ويندو آهي ته جيئن نامياتي بائنڊر پاران گڏ ٿيل آزاد وهندڙ ايگلوميريٽس پيدا ٿين. نامياتي بائنڊر جي جوڙجڪ کي ترتيب ڏيڻ سان، انهن ايگلوميريٽس جي وهڪري ۽ چارج کثافت کي گهربل مطابق ترتيب ڏئي سگهجي ٿو. ٿلهي يا باریک ذرڙن کي اسڪرين ڪندي، ايگلوميريٽ جي ذرڙن جي سائيز جي ورڇ کي وڌيڪ ترتيب ڏئي سگهجي ٿو ته جيئن مولڊ ڪيفي ۾ لوڊ ٿيڻ تي سٺي وهڪري کي يقيني بڻائي سگهجي.

ورڪ پيس جي پيداوار

ڪاربائيڊ ورڪ پيس مختلف عمل جي طريقن سان ٺاهي سگھجن ٿا. ورڪ پيس جي سائيز، شڪل جي پيچيدگي جي سطح، ۽ پيداوار جي بيچ تي منحصر ڪري، گھڻا ڪٽڻ وارا انسرٽ مٿي ۽ هيٺان دٻاءُ واري سخت ڊائيز استعمال ڪندي ٺهيل آهن. هر پريسنگ دوران ورڪ پيس جي وزن ۽ سائيز جي تسلسل کي برقرار رکڻ لاءِ، اهو يقيني بڻائڻ ضروري آهي ته گفا ۾ وهندڙ پاؤڊر (ماس ۽ حجم) جي مقدار بلڪل ساڳي هجي. پائوڊر جي روانگي بنيادي طور تي ايگلوميريٽس جي سائيز جي ورڇ ۽ نامياتي بائنڊر جي خاصيتن ذريعي ڪنٽرول ڪئي ويندي آهي. ٺهيل ورڪ پيس (يا "خالي") ٺهيل گفا ۾ لوڊ ٿيل پائوڊر تي 10-80 ksi (ڪلو پائونڊ في چورس فوٽ) جي مولڊنگ پريشر کي لاڳو ڪندي ٺاهيا ويندا آهن.

انتهائي تيز مولڊنگ پريشر هيٺ به، سخت ٽنگسٽن ڪاربائيڊ ذرڙا خراب يا ٽٽندا نه، پر نامياتي بائنڊر کي ٽنگسٽن ڪاربائيڊ ذرڙن جي وچ ۾ خالن ۾ دٻايو ويندو آهي، جنهن سان ذرڙن جي پوزيشن درست ٿيندي آهي. دٻاءُ جيترو وڌيڪ هوندو، ٽنگسٽن ڪاربائيڊ ذرڙن جو بانڊنگ اوترو ئي سخت هوندو ۽ ورڪ پيس جي ڪمپيشن کثافت اوترو ئي وڌيڪ هوندي. سيمينٽ ٿيل ڪاربائيڊ پاؤڊر جي گريڊن جي مولڊنگ خاصيتون مختلف ٿي سگهن ٿيون، جيڪي ڌاتو بائنڊر جي مواد، ٽنگسٽن ڪاربائيڊ ذرڙن جي سائيز ۽ شڪل، جمع جي درجي، ۽ نامياتي بائنڊر جي جوڙجڪ ۽ اضافي تي منحصر آهن. سيمينٽ ٿيل ڪاربائيڊ پاؤڊر جي گريڊن جي ڪمپيشن خاصيتن بابت مقداري معلومات مهيا ڪرڻ لاءِ، مولڊنگ کثافت ۽ مولڊنگ پريشر جي وچ ۾ تعلق عام طور تي پائوڊر ٺاهيندڙ پاران ٺهيل ۽ تعمير ڪيو ويندو آهي. هي معلومات يقيني بڻائي ٿي ته فراهم ڪيل پائوڊر اوزار ٺاهيندڙ جي مولڊنگ عمل سان مطابقت رکي ٿو.

وڏي سائيز جي ڪاربائيڊ ورڪ پيس يا ڪاربائيڊ ورڪ پيس جيڪي اعليٰ اسپيڪٽ ريشوز سان گڏ آهن (جهڙوڪ اينڊ ملز ۽ ڊرل لاءِ شنڪس) عام طور تي لچڪدار ٿيلهي ۾ ڪاربائيڊ پائوڊر جي هڪجهڙائي سان دٻايل گريڊ مان ٺاهيا ويندا آهن. جيتوڻيڪ متوازن پريسنگ طريقي جو پيداواري چڪر مولڊنگ طريقي جي ڀيٽ ۾ ڊگهو آهي، پر اوزار جي پيداواري قيمت گهٽ آهي، تنهن ڪري هي طريقو ننڍي بيچ جي پيداوار لاءِ وڌيڪ موزون آهي.

هي عمل جو طريقو اهو آهي ته پائوڊر کي ٿيلهي ۾ وجهي، ٿيلهي جي وات کي سيل ڪيو وڃي، ۽ پوءِ پائوڊر سان ڀريل ٿيلهي کي هڪ چيمبر ۾ رکيو وڃي، ۽ هڪ هائيڊروولڪ ڊوائيس ذريعي 30-60ksi جو دٻاءُ لاڳو ڪيو وڃي ته جيئن دٻايو وڃي. دٻايل ورڪ پيس اڪثر ڪري سنٽرنگ کان اڳ مخصوص جاميٽري ۾ مشين ڪيا ويندا آهن. ٿيلهي جي سائيز کي وڌايو ويندو آهي ته جيئن ڪمپيشن دوران ورڪ پيس جي ڇڪڻ کي ترتيب ڏئي سگهجي ۽ پيسڻ جي عملن لاءِ ڪافي مارجن فراهم ڪري سگهجي. جيئن ته ورڪ پيس کي دٻائڻ کان پوءِ پروسيس ڪرڻ جي ضرورت آهي، چارجنگ جي مستقل مزاجي لاءِ گهرجون مولڊنگ جي طريقي وانگر سخت نه آهن، پر اهو اڃا تائين گهربل آهي ته هر ڀيري پاؤڊر جي ساڳئي مقدار کي بيگ ۾ لوڊ ڪيو وڃي. جيڪڏهن پاؤڊر جي چارجنگ کثافت تمام ننڍي آهي، ته اهو بيگ ۾ ناکافي پائوڊر جو سبب بڻجي سگهي ٿو، جنهن جي نتيجي ۾ ورڪ پيس تمام ننڍو هوندو ۽ ان کي اسڪريپ ڪرڻو پوندو. جيڪڏهن پاؤڊر جي لوڊنگ کثافت تمام گهڻي آهي، ۽ بيگ ۾ لوڊ ٿيل پاؤڊر تمام گهڻو آهي، ته ورڪ پيس کي دٻائڻ کان پوءِ وڌيڪ پائوڊر ڪڍڻ لاءِ پروسيس ڪرڻ جي ضرورت آهي. جيتوڻيڪ اضافي پاؤڊر هٽائي ۽ اسڪريپ ٿيل ورڪ پيس کي ري سائيڪل ڪري سگهجي ٿو، ائين ڪرڻ سان پيداوار گهٽجي ٿي.

ڪاربائيڊ ورڪ پيس کي ايڪسٽروشن ڊائيز يا انجيڪشن ڊائيز استعمال ڪندي پڻ ٺاهي سگهجي ٿو. ايڪسٽروشن مولڊنگ جو عمل ايڪسسميٽرڪ شڪل ورڪ پيس جي وڏي پيماني تي پيداوار لاءِ وڌيڪ موزون آهي، جڏهن ته انجيڪشن مولڊنگ جو عمل عام طور تي پيچيده شڪل ورڪ پيس جي وڏي پيماني تي پيداوار لاءِ استعمال ڪيو ويندو آهي. ٻنهي مولڊنگ جي عملن ۾، سيمينٽ ٿيل ڪاربائيڊ پاؤڊر جا گريڊ هڪ نامياتي بائنڊر ۾ معطل ڪيا ويندا آهن جيڪو سيمينٽ ٿيل ڪاربائيڊ مرکب کي ٽوٿ پيسٽ جهڙي مستقل مزاجي فراهم ڪندو آهي. پوءِ مرڪب کي يا ته سوراخ ذريعي ڪڍيو ويندو آهي يا ٺاهڻ لاءِ گفا ۾ داخل ڪيو ويندو آهي. سيمينٽ ٿيل ڪاربائيڊ پاؤڊر جي گريڊ جون خاصيتون مرکب ۾ بائنڊر لاءِ پائوڊر جي بهترين تناسب کي طئي ڪن ٿيون، ۽ مرکب جي ايڪسٽروشن سوراخ يا گفا ۾ انجيڪشن ذريعي وهڪري تي هڪ اهم اثر رکن ٿيون.

مولڊنگ، آئوسٽيٽڪ پريسنگ، ايڪسٽروشن يا انجيڪشن مولڊنگ ذريعي ورڪ پيس ٺهڻ کان پوءِ، آخري سنٽرنگ اسٽيج کان اڳ نامياتي بائنڊر کي ورڪ پيس مان هٽائڻ جي ضرورت آهي. سنٽرنگ ورڪ پيس مان پورسيٽي کي ختم ڪري ٿي، ان کي مڪمل طور تي (يا گهڻو ڪري) گهاٽو بڻائي ٿي. سنٽرنگ دوران، پريس سان ٺهيل ورڪ پيس ۾ ڌاتو بانڊ مائع ٿي ويندو آهي، پر ورڪ پيس ڪيپيلري فورسز ۽ پارٽيڪل لنڪيج جي گڏيل عمل هيٺ پنهنجي شڪل برقرار رکي ٿو.

سنٽرنگ کان پوءِ، ورڪ پيس جي جاميٽري ساڳي رهي ٿي، پر طول و عرض گهٽجي وڃن ٿا. سنٽرنگ کان پوءِ گهربل ورڪ پيس سائيز حاصل ڪرڻ لاءِ، ٽول کي ڊزائين ڪرڻ وقت سکڙڻ جي شرح تي غور ڪرڻ جي ضرورت آهي. هر ٽول ٺاهڻ لاءِ استعمال ٿيندڙ ڪاربائيڊ پائوڊر جو گريڊ اهڙي طرح ٺاهيو وڃي ته جيئن مناسب دٻاءُ هيٺ ڪمپيڪٽ ڪرڻ تي صحيح سکڙجي سگهي.

تقريبن سڀني صورتن ۾، سنٽر ٿيل ورڪ پيس جي پوسٽ-سنٽرنگ علاج جي ضرورت هوندي آهي. ڪٽڻ جي اوزارن جو سڀ کان بنيادي علاج ڪٽڻ واري ڪنڊ کي تيز ڪرڻ آهي. گھڻن اوزارن کي سنٽرنگ کان پوءِ انهن جي جاميٽري ۽ طول و عرض کي پيسڻ جي ضرورت هوندي آهي. ڪجهه اوزارن کي مٿي ۽ هيٺان پيسڻ جي ضرورت هوندي آهي؛ ٻين کي پردي جي پيسڻ جي ضرورت هوندي آهي (ڪٽڻ واري ڪنڊ کي تيز ڪرڻ سان يا بغير). پيسڻ مان سڀئي ڪاربائيڊ چپس ري سائيڪل ڪري سگهجن ٿيون.

ورڪ پيس ڪوٽنگ

ڪيترين ئي صورتن ۾، تيار ٿيل ورڪ پيس کي ڪوٽنگ ڪرڻ جي ضرورت آهي. ڪوٽنگ چکنائي ۽ وڌندڙ سختي فراهم ڪري ٿي، انهي سان گڏ سبسٽريٽ کي هڪ پکيڙ رڪاوٽ فراهم ڪري ٿي، جڏهن تيز گرمي پد جي سامهون اچي ٿي ته آڪسائيڊيشن کي روڪي ٿي. سيمينٽ ٿيل ڪاربائيڊ سبسٽريٽ ڪوٽنگ جي ڪارڪردگي لاءِ اهم آهي. ميٽرڪس پائوڊر جي مکيه خاصيتن کي ترتيب ڏيڻ کان علاوه، ميٽرڪس جي مٿاڇري جي خاصيتن کي ڪيميائي چونڊ ۽ سنٽرنگ طريقي کي تبديل ڪندي پڻ ترتيب ڏئي سگهجي ٿو. ڪوبالٽ جي منتقلي ذريعي، بليڊ جي مٿاڇري جي ٻاهرئين پرت ۾ وڌيڪ ڪوبالٽ کي باقي ورڪ پيس جي نسبت 20-30 μm جي ٿولهه اندر افزوده ڪري سگهجي ٿو، ان ڪري سبسٽريٽ جي مٿاڇري کي بهتر طاقت ۽ سختي ڏئي ٿي، ان کي خرابي جي خلاف وڌيڪ مزاحمتي بڻائي ٿي.

انهن جي پنهنجي پيداوار جي عمل جي بنياد تي (جهڙوڪ ڊيوڪسنگ جو طريقو، گرمي جي شرح، سينٽرنگ جو وقت، گرمي پد ۽ ڪاربرائيزنگ وولٽيج)، اوزار ٺاهيندڙ کي استعمال ٿيندڙ سيمينٽ ٿيل ڪاربائيڊ پائوڊر جي گريڊ لاءِ ڪجهه خاص گهرجون ٿي سگهن ٿيون. ڪجهه اوزار ٺاهيندڙ ويڪيوم فرنس ۾ ورڪ پيس کي سينٽر ڪري سگهن ٿا، جڏهن ته ٻيا گرم آئوسوسٽٽڪ پريسنگ (HIP) سينٽرنگ فرنس استعمال ڪري سگهن ٿا (جيڪو پروسيس سائيڪل جي آخر جي ويجهو ورڪ پيس کي دٻاءُ ڏئي ٿو ته جيئن ڪنهن به باقيات کي هٽايو وڃي) سوراخ). ويڪيوم فرنس ۾ سينٽر ٿيل ورڪ پيس کي ورڪ پيس جي کثافت کي وڌائڻ لاءِ اضافي عمل ذريعي گرم آئوسوسٽٽڪ طور تي دٻايو وڃي. ڪجهه اوزار ٺاهيندڙ گهٽ ڪوبالٽ مواد سان مرکب جي سينٽر ٿيل کثافت کي وڌائڻ لاءِ وڌيڪ ويڪيوم سينٽرنگ گرمي پد استعمال ڪري سگهن ٿا، پر اهو طريقو انهن جي مائڪرو اسٽرڪچر کي ٿلهو ڪري سگهي ٿو. نفيس اناج جي سائيز کي برقرار رکڻ لاءِ، ٽنگسٽن ڪاربائيڊ جي ننڍي ذري جي سائيز سان پائوڊر چونڊي سگهجن ٿا. مخصوص پيداوار جي سامان سان ملائڻ لاءِ، ڊيوڪسنگ حالتن ۽ ڪاربرائيزنگ وولٽيج ۾ سيمينٽ ٿيل ڪاربائيڊ پائوڊر ۾ ڪاربن جي مواد لاءِ مختلف گهرجون پڻ هونديون آهن.

گريڊ جي درجه بندي

ٽنگسٽن ڪاربائيڊ پائوڊر جي مختلف قسمن جي ميلاپ ۾ تبديليون، مرکب جي جوڙجڪ ۽ ڌاتو بائنڊر مواد، قسم ۽ اناج جي واڌ کي روڪڻ واري جي مقدار، وغيره، سيمينٽ ٿيل ڪاربائيڊ گريڊ جي هڪ قسم کي ٺاهيندا آهن. اهي پيرا ميٽر سيمينٽ ٿيل ڪاربائيڊ ۽ ان جي خاصيتن جي مائڪرو اسٽرڪچر کي طئي ڪندا. خاصيتن جا ڪجهه مخصوص ميلاپ ڪجهه مخصوص پروسيسنگ ايپليڪيشنن لاءِ ترجيح بڻجي ويا آهن، ان کي مختلف سيمينٽ ٿيل ڪاربائيڊ گريڊن جي درجه بندي ڪرڻ کي بامعني بڻائي ٿو.

مشيننگ ايپليڪيشنن لاءِ ٻه سڀ کان وڌيڪ استعمال ٿيندڙ ڪاربائيڊ درجه بندي سسٽم آهن سي ڊيزائينيشن سسٽم ۽ ISO ڊيزائينيشن سسٽم. جيتوڻيڪ ڪو به سسٽم مڪمل طور تي مادي خاصيتن کي ظاهر نٿو ڪري جيڪي سيمينٽ ٿيل ڪاربائيڊ گريڊ جي چونڊ تي اثر انداز ٿين ٿا، اهي بحث لاءِ هڪ شروعاتي نقطو فراهم ڪن ٿا. هر درجه بندي لاءِ، ڪيترن ئي ٺاهيندڙن جا پنهنجا خاص گريڊ آهن، جنهن جي نتيجي ۾ ڪاربائيڊ گريڊ جي وسيع قسم آهي.

ڪاربائيڊ گريڊ کي ساخت جي لحاظ کان پڻ درجه بندي ڪري سگهجي ٿو. ٽنگسٽن ڪاربائيڊ (WC) گريڊ کي ٽن بنيادي قسمن ۾ ورهائي سگهجي ٿو: سادو، مائڪرو ڪرسٽل لائن ۽ الائي. سمپليڪس گريڊ بنيادي طور تي ٽنگسٽن ڪاربائيڊ ۽ ڪوبالٽ بائنڊر تي مشتمل آهن، پر ان ۾ ٿوري مقدار ۾ اناج جي واڌ کي روڪيندڙ پڻ شامل ٿي سگهن ٿا. مائڪرو ڪرسٽل لائن گريڊ ٽنگسٽن ڪاربائيڊ ۽ ڪوبالٽ بائنڊر تي مشتمل آهي جيڪو وينڊيم ڪاربائيڊ (VC) ۽ (يا) ڪروميم ڪاربائيڊ (Cr3C2) جي ڪيترن ئي هزارن سان شامل ڪيو ويو آهي، ۽ ان جي اناج جي سائيز 1 μm يا گهٽ تائين پهچي سگهي ٿي. مصر جا گريڊ ٽنگسٽن ڪاربائيڊ ۽ ڪوبالٽ بائنڊر تي مشتمل آهن جن ۾ ڪجهه سيڪڙو ٽائيٽينيم ڪاربائيڊ (TiC)، ٽينٽلم ڪاربائيڊ (TaC)، ۽ نائوبيم ڪاربائيڊ (NbC) شامل آهن. انهن اضافو کي انهن جي سنٽرنگ خاصيتن جي ڪري ڪعبي ڪاربائيڊ پڻ سڏيو ويندو آهي. نتيجي ۾ مائڪرو اسٽرڪچر هڪ غير هم جنس ٽن مرحلن واري جوڙجڪ کي ظاهر ڪري ٿو.

1) سادي ڪاربائيڊ گريڊ

ڌاتو ڪٽڻ لاءِ انهن گريڊن ۾ عام طور تي 3٪ کان 12٪ ڪوبالٽ (وزن جي لحاظ کان) هوندو آهي. ٽنگسٽن ڪاربائيڊ جي اناج جي سائيز جي حد عام طور تي 1-8 μm جي وچ ۾ هوندي آهي. ٻين گريڊن وانگر، ٽنگسٽن ڪاربائيڊ جي ذرڙن جي سائيز کي گهٽائڻ سان ان جي سختي ۽ ٽرانسورس ڦاٽڻ جي طاقت (TRS) وڌي ٿي، پر ان جي سختي گهٽجي ٿي. خالص قسم جي سختي عام طور تي HRA89-93.5 جي وچ ۾ هوندي آهي؛ ٽرانسورس ڦاٽڻ جي طاقت عام طور تي 175-350ksi جي وچ ۾ هوندي آهي. انهن گريڊن جي پائوڊرن ۾ وڏي مقدار ۾ ري سائيڪل ٿيل مواد شامل ٿي سگهن ٿا.

سادي قسم جي گريڊن کي سي گريڊ سسٽم ۾ C1-C4 ۾ ورهائي سگهجي ٿو، ۽ ISO گريڊ سسٽم ۾ K، N، S ۽ H گريڊ سيريز جي مطابق درجه بندي ڪري سگهجي ٿو. وچولي خاصيتن سان سمپليڪس گريڊن کي عام مقصد جي گريڊن (جهڙوڪ C2 يا K20) جي طور تي درجه بندي ڪري سگهجي ٿو ۽ موڙ، ملنگ، پلاننگ ۽ بورنگ لاءِ استعمال ڪري سگهجي ٿو؛ ننڍي اناج جي سائيز يا گهٽ ڪوبالٽ مواد ۽ وڌيڪ سختي سان گريڊن کي ختم ڪرڻ جي گريڊن (جهڙوڪ C4 يا K01) جي طور تي درجه بندي ڪري سگهجي ٿو؛ وڏي اناج جي سائيز يا وڌيڪ ڪوبالٽ مواد ۽ بهتر سختي سان گريڊن کي رفنگ گريڊن (جهڙوڪ C1 يا K30) جي طور تي درجه بندي ڪري سگهجي ٿو.

سمپليڪس گريڊ ۾ ٺهيل اوزار ڪاسٽ آئرن، 200 ۽ 300 سيريز اسٽينلیس اسٽيل، ايلومينيم ۽ ٻين غير فيرس ڌاتو، سپر الائي ۽ سخت اسٽيل جي مشيننگ لاءِ استعمال ڪري سگهجن ٿا. اهي گريڊ غير ڌاتو ڪٽڻ واري ايپليڪيشنن ۾ پڻ استعمال ڪري سگهجن ٿا (مثال طور پٿر ۽ جيولوجيڪل ڊرلنگ ٽولز جي طور تي)، ۽ انهن گريڊن ۾ اناج جي سائيز جي حد 1.5-10μm (يا وڏي) ۽ ڪوبالٽ مواد 6%-16% آهي. سادي ڪاربائيڊ گريڊن جو هڪ ٻيو غير ڌاتو ڪٽڻ جو استعمال ڊائيز ۽ پنچ جي تياري ۾ آهي. انهن گريڊن ۾ عام طور تي وچولي اناج جي سائيز هوندي آهي جنهن ۾ ڪوبالٽ مواد 16%-30% هوندو آهي.

(2) مائڪرو ڪرسٽل لائن سيمينٽ ٿيل ڪاربائيڊ گريڊ

اهڙن گريڊن ۾ عام طور تي 6%-15% ڪوبالٽ هوندو آهي. مائع مرحلي جي سنٽرنگ دوران، وينڊيم ڪاربائيڊ ۽/يا ڪروميم ڪاربائيڊ جو اضافو اناج جي واڌ کي ڪنٽرول ڪري سگهي ٿو ته جيئن 1 μm کان گهٽ ذري جي سائيز سان هڪ نفيس اناج جي جوڙجڪ حاصل ڪري سگهجي. هن نفيس اناج واري گريڊ ۾ تمام گهڻي سختي ۽ 500ksi کان مٿي ٽرانسورس ڦاٽڻ جي طاقت آهي. اعليٰ طاقت ۽ ڪافي سختي جو ميلاپ انهن گريڊن کي هڪ وڏو مثبت ريڪ اينگل استعمال ڪرڻ جي اجازت ڏئي ٿو، جيڪو ڪٽڻ جي قوتن کي گهٽائي ٿو ۽ ڌاتو جي مواد کي دٻائڻ بدران ڪٽڻ سان پتلي چپس پيدا ڪري ٿو.

سيمينٽ ٿيل ڪاربائيڊ پائوڊر جي گريڊن جي پيداوار ۾ مختلف خام مال جي سخت معيار جي سڃاڻپ ذريعي، ۽ مادي مائڪرو اسٽرڪچر ۾ غير معمولي طور تي وڏي اناج جي ٺهڻ کي روڪڻ لاءِ سنٽرنگ عمل جي حالتن جي سخت ڪنٽرول ذريعي، مناسب مادي خاصيتون حاصل ڪرڻ ممڪن آهي. اناج جي سائيز کي ننڍو ۽ هڪجهڙائي رکڻ لاءِ، ري سائيڪل ٿيل ري سائيڪل ٿيل پائوڊر صرف تڏهن استعمال ڪيو وڃي جڏهن خام مال ۽ بحالي جي عمل تي مڪمل ڪنٽرول هجي، ۽ وسيع معيار جي جانچ هجي.

مائڪرو ڪرسٽل لائن گريڊ کي ISO گريڊ سسٽم ۾ M گريڊ سيريز جي مطابق درجه بندي ڪري سگهجي ٿو. ان کان علاوه، سي گريڊ سسٽم ۽ ISO گريڊ سسٽم ۾ ٻيا درجه بندي طريقا خالص گريڊ وانگر آهن. مائڪرو ڪرسٽل لائن گريڊ کي اوزار ٺاهڻ لاءِ استعمال ڪري سگهجي ٿو جيڪي نرم ورڪ پيس مواد کي ڪٽيندا آهن، ڇاڪاڻ ته اوزار جي مٿاڇري کي تمام هموار مشين ڪري سگهجي ٿو ۽ هڪ انتهائي تيز ڪٽڻ واري ڪنڊ برقرار رکي سگهي ٿو.

مائڪرو ڪرسٽل لائن گريڊ کي نڪل تي ٻڌل سپر الائيز کي مشين ڪرڻ لاءِ پڻ استعمال ڪري سگهجي ٿو، ڇاڪاڻ ته اهي 1200 °C تائين ڪٽڻ جي گرمي پد کي برداشت ڪري سگهن ٿا. سپر الائيز ۽ ٻين خاص مواد جي پروسيسنگ لاءِ، مائڪرو ڪرسٽل لائن گريڊ ٽولز ۽ روٿينيم تي مشتمل خالص گريڊ ٽولز جو استعمال هڪ ئي وقت انهن جي لباس مزاحمت، خرابي جي مزاحمت ۽ سختي کي بهتر بڻائي سگهي ٿو. مائڪرو ڪرسٽل لائن گريڊ گھمڻ وارن اوزارن جي تياري لاءِ پڻ موزون آهن جهڙوڪ ڊرل جيڪي شيئر اسٽريس پيدا ڪن ٿا. سيمينٽ ٿيل ڪاربائيڊ جي جامع گريڊ مان ٺهيل هڪ ڊرل آهي. ساڳئي ڊرل جي مخصوص حصن ۾، مواد ۾ ڪوبالٽ مواد مختلف هوندو آهي، انهي ڪري ڊرل جي سختي ۽ سختي کي پروسيسنگ جي ضرورتن مطابق بهتر بڻايو ويندو آهي.

(3) مصر جي قسم جي سيمينٽ ٿيل ڪاربائيڊ گريڊ

اهي گريڊ بنيادي طور تي اسٽيل جي حصن کي ڪٽڻ لاءِ استعمال ڪيا ويندا آهن، ۽ انهن جو ڪوبالٽ مواد عام طور تي 5%-10% هوندو آهي، ۽ اناج جو سائز 0.8-2μm تائين هوندو آهي. 4%-25% ٽائيٽينيم ڪاربائيڊ (TiC) شامل ڪرڻ سان، ٽنگسٽن ڪاربائيڊ (WC) جي اسٽيل چپس جي مٿاڇري تي ڦهلجڻ جي رجحان کي گهٽائي سگهجي ٿو. ٽول جي طاقت، ڪريٽر جي لباس جي مزاحمت ۽ تھرمل جھٽڪي جي مزاحمت کي 25% ٽينٽلم ڪاربائيڊ (TaC) ۽ نائوبيم ڪاربائيڊ (NbC) شامل ڪري بهتر بڻائي سگهجي ٿو. اهڙن ڪيوبڪ ڪاربائيڊز جو اضافو ٽول جي ڳاڙهي سختي کي به وڌائي ٿو، ڳري ڪٽڻ يا ٻين آپريشنن ۾ ٽول جي تھرمل خرابي کان بچڻ ۾ مدد ڪري ٿو جتي ڪٽڻ وارو ڪنارو اعليٰ گرمي پد پيدا ڪندو. ان کان علاوه، ٽائيٽينيم ڪاربائيڊ سنٽرنگ دوران نيوڪليشن سائيٽون مهيا ڪري سگھي ٿو، ورڪ پيس ۾ ڪيوبڪ ڪاربائيڊ ورڇ جي هڪجهڙائي کي بهتر بڻائي ٿو.

عام طور تي، مصر جي قسم جي سيمينٽ ٿيل ڪاربائيڊ گريڊن جي سختي جي حد HRA91-94 آهي، ۽ ٽرانسورس فريڪچر جي طاقت 150-300ksi آهي. خالص گريڊن جي مقابلي ۾، مصر جي گريڊن ۾ خراب لباس مزاحمت ۽ گهٽ طاقت آهي، پر چپڪندڙ لباس جي مزاحمت بهتر آهي. مصر جي گريڊن کي C گريڊ سسٽم ۾ C5-C8 ۾ ورهائي سگهجي ٿو، ۽ ISO گريڊ سسٽم ۾ P ۽ M گريڊ سيريز جي مطابق درجه بندي ڪري سگهجي ٿو. وچولي خاصيتن سان مصر جي گريڊن کي عام مقصد گريڊ (جهڙوڪ C6 يا P30) جي طور تي درجه بندي ڪري سگهجي ٿو ۽ موڙ، ٽيپنگ، پلاننگ ۽ ملنگ لاءِ استعمال ڪري سگهجي ٿو. سخت ترين گريڊن کي ختم ڪرڻ واري گريڊ (جهڙوڪ C8 ۽ P01) جي طور تي درجه بندي ڪري سگهجي ٿو موڙ ۽ بورنگ آپريشن کي ختم ڪرڻ لاءِ. انهن گريڊن ۾ عام طور تي ننڍا اناج جا سائز ۽ گهٽ ڪوبالٽ مواد هوندو آهي ته جيئن گهربل سختي ۽ لباس مزاحمت حاصل ڪري سگهجي. بهرحال، ساڳيا مواد خاصيتون وڌيڪ ڪعبي ڪاربائيڊ شامل ڪندي حاصل ڪري سگهجن ٿيون. سڀ کان وڌيڪ سختي سان گريڊن کي رفنگ گريڊ (مثال طور C5 يا P50) جي طور تي درجه بندي ڪري سگهجي ٿو. انهن گريڊن ۾ عام طور تي وچولي اناج جي سائيز ۽ ڪوبالٽ جي مقدار وڌيڪ هوندي آهي، جنهن ۾ ڪعبي ڪاربائيڊ جي گهٽ اضافو سان گڏ ڦاٽ جي واڌ کي روڪي گهربل سختي حاصل ڪئي ويندي آهي. وقفي وقفي سان موڙ جي عملن ۾، ڪٽڻ جي ڪارڪردگي کي وڌيڪ بهتر بڻائي سگهجي ٿو مٿي ذڪر ڪيل ڪوبالٽ سان مالا مال گريڊن کي استعمال ڪندي جنهن ۾ ٽول جي مٿاڇري تي وڌيڪ ڪوبالٽ مواد هوندو آهي.

گهٽ ٽائيٽينيم ڪاربائيڊ مواد سان مصر جا گريڊ اسٽينلیس سٹیل ۽ ملائم لوهه جي مشيننگ لاءِ استعمال ڪيا ويندا آهن، پر نڪل تي ٻڌل سپر الائيز جهڙن غير فيرس ڌاتو جي مشيننگ لاءِ پڻ استعمال ڪري سگهجن ٿا. انهن گريڊن جو اناج جو سائز عام طور تي 1 μm کان گهٽ هوندو آهي، ۽ ڪوبالٽ جو مواد 8%-12% هوندو آهي. سخت گريڊ، جهڙوڪ M10، ملائم لوهه کي موڙڻ لاءِ استعمال ڪري سگهجن ٿا؛ سخت گريڊ، جهڙوڪ M40، اسٽيل کي ملنگ ۽ پلاننگ لاءِ، يا اسٽينلیس سٹیل يا سپر الائيز کي موڙڻ لاءِ استعمال ڪري سگهجن ٿا.

مصر جي قسم جي سيمينٽ ٿيل ڪاربائيڊ گريڊ کي غير ڌاتو ڪٽڻ جي مقصدن لاءِ پڻ استعمال ڪري سگهجي ٿو، خاص طور تي لباس جي مزاحمتي حصن جي تياري لاءِ. انهن گريڊن جي ذرڙن جي سائيز عام طور تي 1.2-2 μm هوندي آهي، ۽ ڪوبالٽ جو مواد 7%-10% هوندو آهي. جڏهن انهن گريڊن جي پيداوار ٿيندي آهي، ته ري سائيڪل ٿيل خام مال جو هڪ وڏو سيڪڙو عام طور تي شامل ڪيو ويندو آهي، جنهن جي نتيجي ۾ لباس جي حصن جي ايپليڪيشنن ۾ هڪ اعلي قيمت-اثرائتو هوندو آهي. لباس جي حصن کي سٺي سنکنرن جي مزاحمت ۽ اعلي سختي جي ضرورت هوندي آهي، جيڪا انهن گريڊن جي پيداوار دوران نڪل ۽ ڪروميم ڪاربائيڊ شامل ڪندي حاصل ڪري سگهجي ٿي.

اوزار ٺاهيندڙن جي ٽيڪنيڪل ۽ اقتصادي گهرجن کي پورو ڪرڻ لاءِ، ڪاربائيڊ پائوڊر اهم عنصر آهي. اوزار ٺاهيندڙن جي مشيننگ سامان ۽ پروسيس پيرا ميٽرز لاءِ ٺهيل پائوڊر تيار ٿيل ورڪ پيس جي ڪارڪردگي کي يقيني بڻائين ٿا ۽ ان جي نتيجي ۾ سوين ڪاربائيڊ گريڊ پيدا ٿيا آهن. ڪاربائيڊ مواد جي ري سائيڪل لائق نوعيت ۽ پاؤڊر سپلائرز سان سڌو سنئون ڪم ڪرڻ جي صلاحيت اوزار ٺاهيندڙن کي انهن جي پيداوار جي معيار ۽ مواد جي قيمتن کي مؤثر طريقي سان ڪنٽرول ڪرڻ جي اجازت ڏئي ٿي.